引言

石化行业作为国民经济的重要支柱产业，其生产加工过程复杂且危险性高，涉及原材料、技术、人员、管理等多个环节^[1]。近年来，随着生产规模的不断扩大和技术水平的提升，石化企业面临着日益严峻的安全生产形势。安全事故一旦发生，不仅会造成人员伤亡和环境污染，更会给企业带来巨大的经济损失，甚至影响社会稳定。因此，识别和控制石化产品生产加工过程中的风险因素，构建科学有效的安全监管体系，已成为石化企业亟待解决的重要课题。

一、化工企业安全监督管理中信息化技术概述

（一）化工物流的信息化现状

在化工企业的日常运营中，利用信息技术进行物流管理显得尤为关键。现代化的物流管理体系涵盖了业务系统、运输跟踪监控系统、仓库监控与存储管理系统等多个方面，从而构建起一条高效的企业运输链条，不仅有助于提升化工企业的物资出入库效率，还能显著提高管理者和仓库员工的工作效能。化工企业的物流运营流程大致包括接单、审核、出库、装车、卸车、交接和结算等环节，信息化技术能够对这些环节进行实时监控，确保化工产品的运输安全和监管时效性，例如，视频监控系统主要对仓库和商品进行24小时不间断监控，以预防危险事故的发生，而运输跟踪监控系统则通过提供交通工具的路线和位置信息，帮助降低交通事故的风险。

（二）化工企业生产过程的安全监管

根据实际情况，化工企业制定了《关于维护五联网安全的决定》等信息安全管理规章制度，同时，《中华人民共和国安全生产法》和《危险化学品安全管理办法》等法律法规也在企业内部管理中得到了应用。此外，企业还根据生产产品的危险性等级进行了分类管理。在确保客户生产需求、运输安全和产品安全监管的前提下，将信息技术应用于安全生产，为用户提供更加安全、健康的服务，通过信息化技术的应用，化工企业能够更好地管理物流运营和安全生产过程，然而，需要注意的是，在推动信息化的同时，必须严格遵守相关法律法规，并加强对员工的培训和意识教育，以确保信息安全和生产安全的双重保障，只有在合规管理和科技创新的双重引领下，化工企业才能在竞争激烈的市场中取得持续发展和良好声誉。

二、石油化工企业安全监督管理现状

（一）工作传达效率瓶颈显著

在石化企业这一复杂而精细的运营体系中，管理效能的提升直接关系到企业的竞争力和市场响应速度，然而，当前工作传达效率的瓶颈问题日益凸显，成为制约企业高效运作的关键因素^[2]。具体而言，尽管监督机制和检查标准日益完善，对工作效率提出了更高要求，但传统的通知方式却难以适应这一变化，这种单向、线性的信息传递模式，如同一条细长的管道，在层层传递中不仅容易堵塞，还可能导致信息的扭曲和失真，不仅使得工作部署的及时性大打折扣，更影响了任务执行的准确性和有效性，进而拖慢了企业的整体响应速度和工作效率。

（二）问题深度分析面临挑战

在石化企业的日常运营中，监督检查是不可或缺的重要环节，其核心价值在于通过深入剖析问题根源，发现管理漏洞并采取相应的改进措施。然而，当前企业在问题深度分析方面却面临着诸多挑战^[3]。其中，最为突出的是数据收集和分析的难题。传统上，企业多依赖于纸质记录来收集问题信息，不仅效率低下，而且难以保证数据的全面性和准确性，更重要的是，纸质记录难以进行高效的数据分类、整理和分析工作，导致问题剖析的深度和广度都受到限制，使得企业在制定管理改进措施时往往缺乏科学依据和精准定位，难以达到预期的效果。

（三）知识传承机制缺失

在石化行业这一知识密集型领域，安全监督员与被监督对象的专业素养和知识储备是企业安全运营与高效管理的基石。然而，当前行业内知识传承机制的缺失，如同一道无形的屏障，阻碍了宝贵经验与深刻见解的流动与共享，资深专家的智慧和经验，往往仅局限于个人或少数团队内部，未能形成系统化的知识库和传承体系，随着人员的更迭与流动，这些宝贵的财富便逐渐消散于无形，不仅削弱了团队的整体实力，使得新员工难以快速融入并达到岗位要求，更限制了企业的创新能力和持续发展潜力，在快速变化的市场环境中，缺乏持续的知识更新和传承，企业将难以保持竞争优势，实现长远发展。

（四）数据滞后性难题破解

在信息化技术日新月异的今天，数据作为新时代的“石油”，已成为驱动企业决策与战略调整的核心引擎。然而，在石化这一传统而又关键的工业领域内，数据滞后性问题如同一道隐形的屏障，阻碍了企业充分利用数据价值，限制了信息化效能的全面释放，当前，石化企业普遍面临的一个挑战是，其现有的信息系统架构多基于传统的PC端设计，侧重于后台数据处理与分析，却未能充分兼顾现场数据的即时捕获与动态追踪，而这种“先收集后分析”的模式，在快速变化的市场环境中显得力不从心，导致数据从产生到被利用之间产生了显著的时间滞后，严重影响了企业决策的时效性和准确性^[4]。

三、信息化技术的实践应用

（一）系统主体架构设计

在构建高效、安全的移动安防监控系统时，首要任务是搭建一个以防爆移动终端为核心的平台，旨在全面覆盖并精准监控企业生产场所的每一个角落。该系统不仅实现了监控网络的规划与部署，还融入了监控人员的动态管理、监控策略的灵活调整与即时响应，以及对潜在风险的精准解读与预警机制，为参与监察工作的员工量身定制了风险档案库，提供丰富的专业理论知识与实操技术培训资源，旨在全方位提升其对企业生产经营安全状况的认知与掌控能力。

1. 呈显层（展示层）

作为系统与用户交互的直观界面，呈显层负责将监控活动中捕获的异常信息与问题，巧妙地融入商业智能分析模型中。通过多维度的数据处理与解读，将复杂的安全风险转化为直观易懂的图表、报告等形式，确保管理层与监控人员能够迅速把握全局，对潜在风险进行及时预警与决策支持。

2. 业务层（应用层）

此层是系统功能的核心所在，涵盖了从监控计划的制定、现场实时监控、问题跟踪记录、到工作流程支持与远程监控指挥等一系列功能模块。这些模块紧密协作，形成了一套高效运转的业务处理体系，确保了监控工作的全面性、及时性与准确性。

3. 数据层（管理层）

作为系统运行的数据基石，数据层负责存储、处理与管理各类关键数据资源。其内置的数据管理系统集成了监查数据仓库、安全风险信息库、法律法规数据库及专业培训资料库等，为上层应用提供了坚实的数据支撑。通过高效的数据管理与分析能力，数据层助力系统实现更精准的风险评估与预测。

4. 基础层（支撑层）

作为整个系统稳定运行的基石，基础层包含了服务器集群、高性能网络设备、安全防护设施等基础设施，组件协同工作，为系统提供了强大的计算力、存储力及网络通信能力，确保了系统在各种复杂环境下的稳定运行与高效响应。同时，基础层还承担着系统安全维护的重任，通过多重安全防护措施，有效抵御外部威胁，保障企业数据资产的安全无虞。

（二）系统功能

1. 精细化监管计划制定

智能监管计划制定系统能够依据企业的实际经营状况、历史安全记录及当前生产需求，科学规划出每周、每月乃至年度的详细监督计划，明确规定监督对象（如生产设备、工艺流程、员工操作等）、具体监督方法（如定期检查、随机抽查、专项审计等）、标准要求（符合行业标准、企业内部规范等）以及参与监督的各部门和人员，通过企业的手机APP或PC端平台轻松发布，相关人员可即时接收任务通知，确保每位参与者都能充分理解并准备执行其监督职责，从而精准把握安全监督工作的实际需求与方向^[5]。

2. 高效现场监管与即时反馈

在生产现场，监督人员能够迅速捕捉问题、拍摄证据并即时上传至云端数据库，实现数据的智能整合与分类存储，极大地简化了数据收集与后处理的工作负担，提高了信息处理的效率与准确性。同时，企业管理者通过远程监控平台，可以实时查看监督人员的工作状态、安全生产检查进度及问题发现情况，实现了对现场安全监督工作的全面掌控与高效调度，显著提升了现场安全监督的响应速度与执行力。

3. 问题修正与闭环管理

本系统内置了智能化的问题修正与追踪机制，确保安全生产问题从发现到解决的全过程都处于严格的监控之下。一旦发现问题，系统会立即触发整改流程，并自动跟踪整改进度，要求相关人员上传整改前后的对比照片、报告等关键证据至系统数据库，形成完整的闭环管理记录。

4. 深度统计分析与风险预防

本系统具备强大的数据分析能力，能够自动收集、整理并结构化处理各类安全监督数据。通过深度剖析常见问题的发展趋势与规律，结合企业生产组织、人员配置、时空布局、设备状态等多维度因素，系统能够精准评估各类问题带来的风险等级、发生位置及高发时段，为制定更加科学合理的预防管理措施提供有力支持。

5. 远程视频监控与风险预警

为了进一步提升化工企业的安全防控能力，引入了远程视频监控系统。该系统能够实现对化工企业内重大危险源、关键生产区域的24小时不间断监控，通过高清摄像头捕捉现场画面，实时传输至监控中心。一旦发现异常情况或潜在风险，系统将立即发出预警信号，提醒管理人员迅速响应并采取相应措施，将安全风险消灭在萌芽状态。

（三）强化专业人才培养，引领安全管理新高度

首先，企业应加大对专业安全管理人才的培养和引进力度，构建一支高素质、专业化的安全管理队伍，不仅要在招聘时严格筛选具备扎实专业知识和丰富实践经验的人才，还要通过持续的教育培训，不断提升现有管理人员的业务能力和综合素质。培训内容应广泛覆盖安全监管理论知识、信息化软件应用技能、风险评估与防控策略等多个方面，确保管理人员能够紧跟行业发展趋势，掌握最新的安全管理技术和方法。此外，企业还应鼓励管理人员之间的交流与合作，通过组织内部研讨会、经验分享会等活动，促进知识共享和思维碰撞。同时，积极派遣优秀骨干到国内外先进企业学习交流，借鉴其成功经验和先进做法，拓宽视野，提升管理水平。通过这一系列举措，企业的安全管理团队将能够形成强大的凝聚力和战斗力，为企业的安全发展保驾护航。

（四）构建智能化风险监测平台，实现精准防控

在化工产品的生产过程中，任何微小的疏忽都可能引发严重的安全事故。因此，构建智能化、精准化的风险监测平台显得尤为重要，平台应充分利用现代信息技术手段，如物联网、大数据、人工智能等，实现对生产过程的全方位、全天候监控。具体而言，企业可以根据自身实际情况和管理需求，建立信息监测模型，对生产过程中的关键参数进行实时监测和数据分析。一旦监测到异常数据或潜在风险，系统将立即发出警报，并自动推送至相关管理人员的手机或电脑端。管理人员可以根据警报信息迅速定位问题所在，制定并实施有效的防范措施和应急预案，从而有效避免事故的发生或减轻事故造成的损失。同时，智能化风险监测平台还具备数据分析和预测功能，通过对历史数据的深度挖掘和分析，系统可以揭示出事故发生的规律和趋势，为企业的安全管理提供科学依据和决策支持，有助于企业更加精准地把握安全风险点，制定更加科学合理的安全管理策略，实现安全管理的精细化、智能化和高效化。

四、结束语

综上所述，合理利用信息技术可以在一定程度上解决化工企业在运输和物流、生产水平和安全监管等方面存在的问题，从而降低安全事故的风险。同时，该系统还能简化安全管理员的工作内容，使管理者能够利用多媒体监控平台来减少企业内危害事件的发生概率，不仅能帮助企业快速发现存在的问题并提高管理水平，也对企业的发展有很大的帮助。

参考文献：

[1] 刘楠.信息化技术在石油化工企业安全监督管理中的应用[J].中国石油和化工, 2024(1):78-80.

[2] 王培.信息化技术在石油化工企业安全监督管理中的应用分析[J].中国科技期刊数据库 工业A, 2023(4):4.

[3] 万文彬.信息化技术在石油化工中的应用分析[J].中文科技期刊数据库（引文版）工程技术, 2023.

[4] 丁奎伟.信息化技术在石油化工企业安全监督管理中的应用[J].中国化工贸易, 2021:111-112.

[5] 徐建明.信息化技术在石油化工安全管理中的应用[J].石油石化物资采购, 2024(5):61-63.

作者简介：葛树君 1981年5月21日 男 山东蓬莱 汉族 本科 安全员 注册安全工程师 延长油田股份有限公司子长采油厂 研究方向:石油化工安全或电气安全