1 精细化工的内涵

精细化学工业简称为“精细化工”。作为一种综合性较强的技术密集产业，其在发展过程中具有使用材料种类多、工艺流程复杂、技术要求高等特征，如果在操作过程中不重视安全管理工作，不仅会给企业带来严重的损失，还会增加生产安全风险概率。为深入贯彻落实习近平总书记关于防范风险挑战的重要指示精神和党中央、国务院决策部署，认真落实《全国危险化学品安全风险集中治理方案》(安委〔2021〕12号)和《危险化学品产业转移项目和化工园区安全风险防控专项整治工作方案》(安委办〔2021〕7号)，指导和规范危险化学品生产建设项目安全风险防控，加强源头准入，现将《危险化学品生产建设项目安全风险防控指南（试行）》印发给你们，请结合实际认真贯彻执行。精细化工中涉及到的电子化学品、生化产品以及食品添加剂等，在科技和经济进一步发展的形势下，在各行业领域中都得到了广泛运用，也给人们的生活提供了诸多的便利。精细化工的生产是由化学合成、精制加工以及商品化三个方面组成，是间歇方式小批量生产，和日常化工生产方式有所不同。其中化学合成不仅流程复杂，且对技术提出了较高的要求。化学合成后，要想达到商品化，也需要精致复杂的加工过程。所以精细化工技术不仅市场竞争激烈，而且去技术保密性强，随着市场动态的变化，要不断更新产品才能保证精细化工的稳定发展。然而目前我国大部分精细化工企业和国外化工企业相比，仍然还存在一定的差距，处于初始发展阶段，在技术方面也存在局限性，缺乏创新意识，尤其是技术密集性和产品功能性方面缺少深刻的认识，从而在一定程度上阻碍了精细化工产业的可持续性发展。通过对精细化工行业技术发展现状进行研究，无论是对精细化工产业还是国民经济的发展都奠定了技术保障。

2 当前我国精细化工生产管理过程中存在的不足

2.1 安全管理制度不健全，缺乏创新意识和创新体系

现如今，大部分化工企业都没有深刻地意识到安全管理对于企业发展的重要性，仅仅关注产品效益和质量。由于安全管理制度不健全，在生产环节安全监管人员的缺失导致安全问题频发。同时，即使部分企业设置了管理人员，对生产流程与标准了解程度不足，各个部门和人员都缺乏沟通和联系等问题都对化工企业生产管理工作的开展形成了阻碍 。加之管理人员不了解自己的工作职责与内容，因此在执行管理工作过程中没有落实细节管理措施，一定程度上影响了管理成效。精细化工涉及很多范畴与内容，对精细化工产品的管理也提出了很高的要求。部分产品虽应用范围较小，但技术含量都十分高，加之产品更新速度快，大部分企业在精细化工生产过程中将运用多品种、多功能生产设备和复杂流程，因此为化工企业的安全管理工作增加了一定的难度。上文提到，由于化工企业管理人员安全意识不足，对精细化工生产管理工作不够重视，这样都会对企业的长远发展形成阻碍和影响。近年来精细化工安全生产所引发的安全事件也屡见不鲜。另外，精细化工企业在生产技术方面，缺乏创新意识和创新体系，无论是技术还是机制都习惯性引进和仿制，不断的模仿无法创造出属于自身独特的技术风格，导致企业精细化生产一直处于劣势地位，自动化生产技术应用范围有所限制，使得企业整体发展水平较低。

2.2 成本管理意识薄弱

精细化工成本管理工作也包含了内容，如原材料、生产人员以及生产流程等，在各个工作环节中都要落实成本管理理念，根据化工企业实际情况和需求去落实成本管理措施，这样不仅可以节省成本支出，还能帮助化工企业获取理想的经济效益。然而从当前化工行业发展情况来看，大多数精细化工企业发展规模都较小，技术与工艺不够先进，所研发出来的产品缺乏创新与市场竞争力，再加上资金不充足，从而直接影响了精细化工生产作业流程的顺利进行。生产成本体系不健全、企业成本管理意识薄弱等因素也直接降低了化工精细化生产管理效率和质量，甚至会在管理过程中浪费大量的生产成本。

2.3 评估单位较少

目前全国能够开展评估的单位较少，中国化学品安全协会3次共认定并公布21家有能力、有资质开展精细化工反应安全风险评估的单位，由于检测单位数目少，检测仪器有限，而每个项目的检测都需要一定的期限，全国各地也竭力推进此项工作，评估单位应接不暇，导致部分企业的反应安全风险评估不能如期进行。

2.4 人事管理效率不足

在当代社会发展过程中，人才资源是企业发展的核心力量。企业与企业之间、国家与国家之间的竞争本质为人才竞争。在加入国际贸易组织后，我国精细化工生产行业在产品研发和市场拓展上都取得了很大的发展，但和国外精细化工生产相比，技术流程和技术含量都存在一定的差距。很多企业的生产技术都以引进和模仿为主，企业欠缺自主知识产权。而企业要想实现健康稳定发展，就要加强对人才队伍建设的重视与培养。当前我国精细化工生产人员高科技人员严重不足，多数现场操作人员学历在高中及以下，再加上企业对员工培训和教育的疏忽，都使得员工综合素养低下。员工队伍稳定性较差，部分企业人事管理制度尚未完善，人事监督以及考核制度存在漏洞与不足，这些因素都直接降低了人事管理效率。

3 安全风险评估在精细化工安全生产中的重要性

3.1 企业自身的需要

我们通过3个安全事故来分析。（1）2017年1月，浙江某医药化工有限公司发生因设计缺陷和人为失误导致的3人死亡的爆燃事故。事故的主要原因是由于研发过程未开展反应安全风险研究，不掌握产品乳清酸的分解温度数据，设计采用了极易超温的蒸汽加热方式。（2）2020年10月，苏州某化工企业由于加料数量和顺序错误，本应先加热盐酸再加入糠醛，结果操作人员在加入盐酸的过程中盐酸泵故障导致盐酸未加入，操作人员未认真核查，未检查反应釜内的物料，按照经验往反应釜中继续加入糠醛，反应釜内温度逐渐升高，至凌晨，反应突然失控，导致反应釜物料外溢，引发爆炸事故，所幸未造成人员伤亡。（3）2018年7月12日，四川省宜宾恒达科技有限公司发生重大爆炸事故，造成19 人死亡，12人受伤，直接经济损失约4 142万元。该事件引起车间现场存放的氯酸钠、甲苯与甲醇等物料殉爆殉燃和二车间、三车间着火燃烧，进一步扩大了事故后果，造成重大人员伤亡和财产损失。宜宾恒达科技“7·12”事故现场照片见图1。图1“7·12”事故现场照片以上事故充分说明了开展安全风险评估的重要性和必要性。在第一个事故中，如果该公司在项目投产前就开展风险研究，认识到乳清酸制备过程中温度达到105 ℃时会发生瞬间压力升高，就不会选择蒸汽加热方式，能够避免事故的发生。开展反应安全风险评估，为企业开发产品提供依据，能够提前知晓产品涉及物料和工艺的危险性，特别在研发阶段，就可以淘汰一批工艺危险性大而生产安全难以控制的产品。同时对已有产品开展反应安全风险评估，对生产工艺进行一次全面体检，及时发现现有化工工艺中存在的事故隐患，做到心中有底，防患于未然[3]。

图1 “7·12”事故现场照片

3.2  监管的需要

应急管理部门对危险化学品风险监管由来已久，《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ/T 3034—2010）和《关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号）中均包括工艺危害分析要素。《关于加强精细化工反应安全风险评估工作指导意见》（安监总管三〔2017〕1号）更加明确了反应安全风险研究，要求企业依据反应工艺危险度评估等级选择自动化控制系统，对安装自动化级别提出了明确要求，更加细化且有操作性。日前,国务院安委会印发了《全国安全生产专项整治三年行动计划》,明确了2个专题实施方案。开展反应安全风险评估，通过实验再现事故过程，以利事故原因的调查和分析，便于项目源头管理，在实施前对项目工艺深入分析，提前淘汰落后危险原料和项目。

3.3  行业发展的需要

近几年，危险化学品行业领域生产安全事故数量和事故损失逐年降低，虽有向好发展趋势，但仍然面临较为严峻的局面，加上追责范围广，惩处力度大，导致危化品行业人人自危，局外人士避之不及，谈化色变，严重影响了化工行业的稳定发展。通过开展反应安全风险评估，能够对工艺安全性进行预判，优先淘汰一批风险程度高而安全难以控制的工艺；工艺的选择以安全为前提，优先选择安全风险低的工艺，从而促进行业的良性、稳定发展。

4 建议

化工企业在生产管理过程中无法避免各种安全问题，落实精细化工生产管理措施，可以为化工生产和管理工作的顺利开展提供有效保障。在企业生产过程中，对生产每个环节进行细致化管理；从传统的粗狂式、破坏环境的生产管理方式直接转变为从保护自然环境入手，落实可持续发展战略，助力化工企业的健康可持久性发展。

（1）积极鼓励有实力企业按照要求配置检测仪器及技术人员，建立工艺安全实验室，对自身所有产品开展全面的安全风险评估。同时，依托大专院校，积极鼓励具备条件的科研服务机构建立反应安全风险评估实验室，满足全国中小精细化工企业检测评估的需要。（2）制定反应安全风险评估和报告编制导则，统一规范反应安全风险评估要求和报告编制标准，同时，各评估检测单位应加强业务学习，不断完善评估检测手段，提高人员水平，强化风险识别，增加报告的可信度和有效性，实现报告的标准化。（3）新建项目自项目安全条件论证开始，即将反应安全风险评估报告作为项目安全条件评价的重要依据和组成部分，强化反应安全风险评估报告的结论应用，以反应安全风险评估结果为依据。（4）倡导行业自律，企业应如实向评估单位提供工艺条件，评估单位应按照企业提供的工艺条件按照导则的要求开展反应安全风险评估，深化评估过程，细化评估结论，如实提出建议措施，真正起到提高安全防范措施，预防事故，保障安全生产的作用。（5）高度重视生产成本，健全管理制度；上文提到，很多化工企业尚未意识到生产成本在很大程度上会影响到企业的发展效益。只有对生产成本引起高度重视，落实成本管理措施，才能提高整个精细化工经营水平和利润。在发展过程中不断分析企业成本消耗过高的问题，重视产品生产消耗，借鉴国内外优秀企业的产品生产成本管理理念和手段，对精细化工产品设计进行合理规划，从创新工艺技术、优化人员配置等方面去降低精细化工发展成本。同时在精细化工生产过程中要从企业实际情况入手，将产品设计、生产技术流程、设备以及原材料采购等所有核心内容归纳到成本管理范畴中，尽快健全成本管理体系。在成本管理工作落实过程中明确各个生产环节成本管理指标，在执行成本管理时强化监督和考核工作，深入挖掘企业的成本潜力，从而实现现代企业成本管理效率和水平的提升。健全管理制度，精细化工生产管理工作的落实需要相关制度提供依据，这样才能做到有据可依。管理制度的完善，需要根据精细化工具体情况和需求，提升制度完善的合理性与有效性。另外，还要建立并完善监督机制，对化工生产全过程加强监督和管理，防止生产环节中出现问题，将责任机制落实到整个化工生产活动中，增强生产人员的责任意识，树立认真严谨的工作态度全身心投入到生产工作中。对于工作表现良好的人员给予精神或物质奖励；对于违反生产操作流程的人员给予严惩；出现事故时，明确责任到具体环节和个人。（6）增强对员工的培训教育力度；为了提升精细化工生产管理水平，应该加强对员工进行培训和教育，实现员工整体素养的发展与提高。在招工时要求人员具备相关证书，在正式上岗前开展岗前培训工作，让其对工作环境与流程有深入了解，从而降低化工生产过程中的操作失误率。其次，不仅要重视对生产人员的培训工作，也要注重他们专业技术和安全意识的培养，强化他们的责任感，使其全身心投入到工作中，为精细化工产业的发展做出贡献。另外，不断提升师资力量，引进优秀的化工生产专业人才进行培训，提高员工综合素养，尽快使精细化工生产管理达到质量目标。

结束语

综上所述，精细化工生产管理工作的开展，不仅是新时期发展潮流需求，也是现代化工企业发展的必然趋势，必须要对其引起高度关注。同时，化工工艺全周期中风险性因素构成复杂，分布于工艺过程各个阶段。应科学实施风险识别，对原材料、生产过程、反应过程和材料传输过程进行精准风险识别，定位风险环节，排查风险因素。从材料、设备和防护设施等加强安全评价，促进安全生产。为精细化工产业管理水平的提升奠定基础。

参考文献：

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[2] 张永军，王鹏，孙兴龙.生产信息管理系统在精细化工中的应用 [J].化工管理，2021(22):174-175.

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