1 引言

轴箱是轨道车辆的重要部件，其质量直接影响到行车安全。轴箱与轴箱节点一般为过盈配合，高级修时需使用冷压的方式将轴箱节点退卸下来进行更换，这也导致部分轴箱由于退卸时造成的划伤而报废。例如我司首次对CRH3A型动车组在进行A31修时，轴箱节点安装孔存在划伤较多（共退卸64个，划伤12个，退废率约18.8%），造成检修成本增加。本文通过对问题现场分析、类似车型数据对比等进行深入探讨。

2 现场分析

2.1设备、工装方面

退卸时所使用的单柱压力机可正常进行退卸节点，但节点退卸工装存在以下两点问题：1）退卸压套工装尺寸与轴箱节点不匹配，如图1所示；2）退卸压套工装与点配合位置错误。同时，退卸时发现，工装上节点定位孔与轴箱节点孔外壁未贴合，间隙约为0.15-0.2左右，如图2所示。

    图1 退卸轴箱节点所使用的工装

图2 退卸时有间隙               图3.退卸前的轴箱表面不清洁

2.2工艺要求方面

根据《动车组高级修项目零部件节点退卸工艺规程》要求，退卸前需确认料件表面是否有飞边毛刺等缺陷及油污等污物。现场查看料件装台，轴箱转臂表面存在淤泥且转臂与节点外沿存在大量杂质，如图3所示。

3 同车型对比

3.1报废率对比

CRH3A系列动车组轴箱转臂结构与CRH380系列动车组轴箱转臂结构相同，因此对CRH380系列动车组轴箱转臂报废率进行数据统计，详情见表1。

其中第一次三级修报废率约6%，第一次五级修报废率约20%。随着修程次数增加，报废率增高。

根据各路局车辆配属情况，进行了轴箱报废数据对比，详情见表2。

（数据来自厂内2019年3月-10月退卸所有车辆，共计90列。）

3.2 划伤状态检查

结合厂内调查，轴箱转臂报废共分为2种情况。一种情况为压装操作不当所造成的“旧伤”。由于经过长时间运行，“旧伤”表面呈黑色且周边存在大量浮锈，如图4所示（此情况多发现为北京局4级修车辆）。另一种情况为轴箱节点退卸时所造成的“新伤”。“新伤”表面呈金属亮色，且轴箱转臂节点孔内无锈蚀。

造成轴箱转臂“旧伤”及“新伤”原因如表3所示。

4 划伤原因分析

1.轴箱转臂节点压装时，操作者未在轴箱转臂孔内与轴箱节点外均匀涂抹润滑油。造成压装及退卸时，节点与孔内摩擦大导致轴箱转臂划伤。

2.轴箱转臂节点压装及退卸时，操作者未对料件进行清理，造成压装时孔内存在杂质或退卸时节点外沿进入孔内的情况，导致轴箱转臂划伤。

3.轴箱转臂节点压装及退卸时，工装与轴箱转臂间存在间隙，导致压装或退卸时轴箱转臂、节点及工装间出现位移从而划伤轴箱转臂。

4.轴箱转臂节点退卸时，退卸工装以压头与节点芯轴接触的方式进行退卸，单柱压力机通过压头将力传递至节点橡胶部位，节点橡胶会产生一定回弹量，极易造成轴箱节点安装孔划伤。

5 结论

针对轴箱划伤原因笔者提出以下建议:

1.重新明确润滑脂涂抹要求，要求涂抹润滑油时先周向涂抹节点表面润滑油，涂抹完成后再对节点压装孔内进行纵向涂抹。确保料件间润滑充分；

2.轴箱转臂节点压装及退卸时，要求操作者严格按照“三步法”进行操作，即“一确认、二清理、三检查”原则，在操作前确认料件表面状态良好无异物，使用清洗剂及擦净纸对料件进行清理，最后使用手对料件表面进行检查，保证压装及退卸时无杂质。

3.重新制作厂内、成都异地修所使用的工装。保证退卸时，压头与节点外侧金属环接触，同时轴箱转臂支撑工装与料件间无间隙，确保压力均匀退卸，降低轴箱转臂划伤率。

[参考文献]

[1] 李永胜. 《SS4改型电力机车轴箱结构特点及维护保养》郑铁科技2016年03期.